L'impianto e' costituito da quattro fasi principali di lavorazione con cui si ottiene la completa macinazione dei pneumatici:

1)Fase di Stallonatura
2)Fase di Triturazione
3)Fase di Granulazione
4)Fase di Raffinazione

Solo per il processo dalla Fase 1 alla Fase 2 si rende necessario l'utilizzo dell'operatore che dovra' essere formato all'operazione di selezione,controllo e immissione dei pneumatici sul nastro di carico.

OPERAZIONE DI SELEZIONE,CONTROLLO E IMMISSIONE DEI PNEUMATICI
I pneumatici al punto di carico dovranno rispettare le seguenti caratteristiche:
PNEUMATICI DI AUTOVETTURA ESTIVI:possono essere lavorati senza l'obbligo di stallonatura tutti i pneumatici attualmente in commercio.
PNEUMATICI DI FURGONE o JEEP : devono essere OBLIGATORIAMENTE stallonati prima di essere introdotti sul nastro di carico.
PNEUMATICI DI AUTOCARRO : devono essere OBLIGATORIAMENTE stallonati   prima di essere introdotti sul nastro di carico.
PNEUMATICI DI AUTOVETTURA INVERNALI:possono essere inseriti nell'impianto in rapporto 1/20 rispetto ai comuni pneumatici estivi.
PNEUMATICI DI PICCOLO TRATTORE :devono essere OBLIGATORIAMENTE stallonati prima di essere introdotti sul nastro di carico.Questo tipo di pneumatico contiene rispetto ai pneumatici di autovettura circa 10 volte in piu' di tessile rispetto al KG di gomma;cio' significa che un ingresso continuo di questo pneumatico andra' ad influire enormemente sulla qualita' del prodotto finito.La quantita' che noi consigliamo di immettere al punto di carico e' di 1 pneumatico di piccolo trattore ogni 30 pneumatici di altra natura.
I pneumatici di autovettura invernali sono riconoscibili dalla fase di ricostruzione cui sono stati soggetti :da esperienze acquisite   si e' visto che queste gomme sintetiche morbide tendono in funzione della temperatura a rendersi "incollanti"nella fase di macinazione,quindi un ingresso spregiudicato di questo tipo di pneumatico potrebbe provocare intasi nella lavorazione.
Durante l'immissione dei pneumatici dovra' essere controllato obbligatoriamente l'interno in modo da scongiurare la presenza di qualsiasi corpo estraneo prima di essere lavorati dalle macchine.
Per ottenere qualità migliori e costanti per certe applicazioni e' preferibile miscelare i pneumatici al carico nel seguente modo:
N° 10 PNEUMATICI DI AUTOVETTURA   per   N° 1   PNEUMATICO DI AUTOCARRO
Questo tipo di miscela permette di ottenere sia una produzione costante sull'impianto,sia una qualita' omogenea.
Tutto cio' avviene grazie al fatto che il   pneumatico di autocarro oggi in circolazione non contiene fibra tessile e quindi viene utilizzato proporzionalmente allo scopo di ridurre in volume il trecciolino di fibra che si nota sul prodotto finito.
FASE DI STALLONATURA
La fase di stallonatura consiste nell'eliminare il cordolo di acciaio armonico posto sul diametro interno del pneumatico. Questo cordolo e' composto ad esempio x i pneumatici di autocarro da una treccia di cavi armonici del diametro di 2/2.5 mm. Nell'insieme essi formano un'anello del diametro di circa 20 mm .
La macchina in questione tramite l'utilizzo di un semplice pannello di comando posto nelle vicinanze del punto di immissione ,consente all'operatore di movimentare i pneumatici per ottenere la stallonatura con 3 semplici operazioni: 1)Centraggio Pneumatico 2)Posizionamento Ganci   3 )Stallonatura .   La macchina e' provvista anche di un sistema di cesoiamento x trecce che non vengono perfettamente stallonate   agevolando così l'operatore nell'operazione di scarico e carico.La capacità produttiva della macchina e' di   un massimale di 40 Pneumatici di autocarro/ora mantenendo inalterate le condizioni di perfetta efficienza.Per l'impianto sono sufficienti solo 20 pneumatici autocarro/ora per garantire le quantità massime che possono essere lavorate .
FASE DI TRITURAZIONE
La fase di triturazione e' il primo trattamento significativo cui e' sottoposto il pneumatico.
Il circuito chiuso composto dai Trituratori PM100 e PM80,alimentati dai nastri NT1,NT2,NT3,NT4 consente di poter ottenere una pezzatura di dimensioni massime 60x80 mm.La camera di taglio dei trituratori   ha una dimensione di 80x130 cm. I taglienti sono stati progettati per poter afferrare il copertone di autocarro tramite un uncino quindi poi triturati tramite i due rotori .Le Lame in oggetto sono di spessore 75 mm per il primo stadio e 50mm per il secondo stadio.
Il possibile sovraccarico dei trituratori e' gestito dalle rispettive centraline idrauliche le quali, comandate dal rispettivo quadro elettrico, consentono ai due rotori portalame di effettuare automaticamente delle inversioni di rotazione in modo da poter disimpegnare la camera di taglio da una sovrapposizione di eccessivo materiale.Il sistema di triturazione in oggetto ha una capacita' produttiva di circa 4000 Kg/h; questa quantità viene utilizzata per il 50% dall'impianto ma consente di poter disporre di una struttura che nel tempo rimarra' inalterata e di una manutenzione lame   con tempi a dir poco raddoppiati .
FASE DI GRANULAZIONE
La fase di granulazione consiste nel ridurre i pezzi triturati in granuli da 16/18 mm di diametro apparente. Questa fase rappresenta il cuore del funzionamento dell'impianto in cui avviene la separazione del metallo per   il    98 % della sua presenza residua sul copertone.La macchina denominata GR53/180 e' costituita da un robusto rotore da 530 mm di diametro con su alloggiati dei portalame   e da un corpo macchina in cui sono installati i portalame fisse   dx e sx.Nella parte inferiore della macchina e' stata inserita una griglia che consente al prodotto di fuoriuscire solo dopo aver raggiunto la pezzatura prestabilita.Questa macchina viene completamente automatizzata dal corrispondente quadro utilizzando un PLC che ne rileva l'assorbimento istantaneo e gestisce così tutti i vari automatismi .
Sul Visualizzatore Sinottico possono essere individuati tutti i dati cui fa riferimento questa macchina impostati di default dal costruttore ma modificabili previo inserimento di una password da un operatore qualificato.Il Granulatore in questione,alimentato con triturati da 60x80 mm, ha una capacita' al punto di carico di circa 2000 Kg/h mantenendo la macchina nelle perfette condizioni di operatività.In uscita si otterra' filamenti di acciaio armonico per un quantitativo massimo di   650 Kg/h e 1350 Kg/h di granuli da 2/18 mm contenenti fibra tessile.
Inoltre la fase di granulazione dispone di un filtro abbattimento polveri che elimina le fibre tessili estratte nella macinazione.
I granuli e i rispettivi fili di acciaio armonico uscenti dalla griglia vengono trasportati tramite vibratore e nastro sotto il passaggio di un magnete posto ad adeguata altezza impostata dal costruttore;l'estrazione del metallo gia' separato dalla gomma avviene anche con l'ausilio di un tamburo magnetico posto in testa al nastro con cui vengono raccolti i filamenti piu' sottili che si adagiano sul tappeto.
I granuli a questo punto deferrizzati,vengono trasferiti nel silo G18 (della capienza di 2,3 m3) mediante un trasporto pneumatico insonorizzato con cui viene raffreddato il prodotto per uno stoccaggio in sicurezza.Questo materiale accumulato nel silo e' buona norma che sia   completamente lavorato a fine giornata   onde evitare che si impacchi.
All'interno del silo e' stato alloggiato un magnete permanente che raccoglie eventuali filamenti di acciaio armonico non catturati dal sistema di deferrizzazione.
E' Buona norma Pulire il Magnete mediante l'apertura della botola di ispezione del silo ad impianto fermo ogni fine giornata lavorativa.
FASE DI RAFFINAZIONE
La fase di raffinazione consiste nel ridurre la sezione dei granuli ulteriormente in modo da poter separare il residuo di metallo e la fibra tessile.
Questa fase avviene mediante l'utilizzo di un Mulino Veloce concepito in grandi linee nello stesso modo del Granulatore;la differenza e' nella velocità del rotore quasi triplicata.La granulometria della gomma che si ottiene da questo passaggio e' di 3 mm di diametro apparente,per una produzione oraria di 500Kg/h.
Il materiale tessile in uscita si presenta sotto forma di piccoli batuffoli di lana.
Nel passaggio successivo alla macinazione,questi materiali vengono trasportati pneumaticamente ad un sistema di separazione tessile;questo processo e' di fondamentale importanza perche' determina la qualita' del prodotto finito.Il materiale misto gomma /fibra viene classificato in depressione d'aria per mezzo di separatori rotanti fino al trasporto di granuli puliti presso un silo di stoccaggio contenente una piastra magnetica permanente utilizzata per poter eliminare il residuo di acciaio prima dell'imballo in big bag.
E' Buona norma Pulire il Magnete mediante l'apertura della botola di ispezione del silo ad impianto fermo ogni fine giornata lavorativa.
Il materiale tessile invece viene trasportato pneumaticamente all'esterno ove e' alloggiata una struttura che consente di immagazzinare il tessile tramite un cassone scarrabile.Tutta l'aria necessaria al trasporto pneumatico viene convogliata ad un filtro autopulente posto all'esterno in cui vengono decantate le polveri residue dell'impianto ed immagazzinate in un saccone di raccolta.L'aria filtrata viene poi espulsa in atmosfera secondo le norme ambientali.
CIRCUITO DI RAFFREDDAMENTO CHIUSO
Sia la fase di granulazione che di raffinazione necessitano di acqua di raffreddamneto sulle macchine operanti nella macinazione . Quest'acqua e' gestita da un circuito chiuso comprendente una cisterna da 10 m3,(utilizzata come polmone),e un CHILLER per il raffreddamento.Le due fasi vengono controllate termicamente dal PLC dei rispettivi quadri controllando che durante la lavorazione non vi siano anomalie di funzionamento.
CONTROLLI DA EFFETTUARE DURANTE LA LAVORAZIONE
Durante la lavorazione e' buona norma che un operatore specializzato controlli che il processo sia nelle perfette condizioni di operatività.
Raccomandiamo innanzitutto il controllo del Corpo Macchina del Granulatore ove sono alloggiati i micro di sicurezza e gli occhielli di serraggio della griglia.
Controllare la valvola di regolazione su cui e' posto il flessibile sulla tramoggia del granulatore che sia libera da materiale.
Controllare l'assorbimento del granulatore tramite PLC facendo caso se gli amperaggi non abbiano un superamento di 260 Ampere molto frequente.
Controllare l'interno della cabina di deferrizzazione se il materiale viene separato correttamente.
Controllare se il materiale del silo esce sempre con la stessa fluidita' dal tubo di scarico trasparente.
Controllare la macinazione del Mulino raffinatore se non vi siano rumori anomali nella lavorazione.
Controllare sul vibrovaglio se c'e' un eccessiva presenza di tessile nella vagliatura;in tal caso regolare il carico di pneumatici inserendo in proporzione piu' gomme di Autocarro.
Controllare gli amperaggi   dei Separatori Rotanti tramite il Visualizzatore Sinottico (SR600 15/17 A, SR400 7.5/8.5 A).
Controllare se il prodotto che viene insacchettato sia libero da batuffoli di tessile.
Al riempimento del silo G18 va controllata la camera di taglio del granulatore aprendo la tramoggia.
L'estrazione dell'acciaio tramite cassone deve avvenire ciclicamente ogni 40/50 minuti.
L'estrazione del tessile mediante trasporto pneumatico posto su scarrabile va controllato ciclicamente ogni ora da un eventuale riempimento.

OPERAZIONI DA SVOLGERE OGNI INZIO GIORNATA LAVORATIVA
Azionare il compressore a vite per poter disporre di aria per la pulizia delle maniche.
Accendere le schede dei due filtri.
Dopo aver inserito gli Ausiliari sul quadro Triturazione/Deferrizzazione inserire sul CHILLER di raffreddamento la funzione di ricircolo premendo il tasto asterisco;comparirà una freccia nera.
Avviare il circuito di raffreddamento:se va in allarme il circuito di raffreddamento significa che la pompa interna al frigo aspira aria riempirla di acqua mediante l'immissione tramite la bocca di carico posta al fianco della macchina;successivamente va eliminato l'allarme dal quadro elettrico a bordo macchina mediante la pressione del tasto DEL come indicato dal display;successivamente comparirà la videata dei vari allarmi possibili e si notera' un quadrato nero posto sulla scritta FLOW SWITCH. Per resettare questo allarme sarà possibile mediante il tasto OK posto al centro del mouse del display.Ora e' possibile fare un ulteriore tentativo per poter far partire la pompa mediante il reset dell'allarme tramite F2 sul visualizzatore del quadro Triturazione/Deferrizzazione, e l'accensione del circuito di raffreddamento.
MANUTENZIONI DA SVOLGERE OGNI FINE GIORNATA LAVORATIVA
Ad impianto rigorosamente spento occorre pulire le piastre magnetiche poste all'interno del Silo Granuli G18 e Silo Granuli G3;una mancata pulizia puo' provocare intasi di materiali nel ciclone e conseguenti fermi di produzione per eliminare il problema.
Eliminare il materiale che puo'essere caduto dalla tramoggia di carico del granulatore.
Aprire la tramoggia del granulatore e controllare la camera di taglio da eventuali intasi di materiale ferroso.
Spegnere i due quadri di comando dei filtri dopo un ciclo di pulizia ad impianto fermo di 10 minuti.

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